的汽車沖壓件廠，   具備的沖壓件模具設(shè)計制造技術(shù)，模具設(shè)計實際上分為3個部分：沖壓工藝設(shè)計、模面設(shè)計和結(jié)構(gòu)設(shè)計，我國傳統(tǒng)的沖壓工藝設(shè)計采用工序圖或ＤＬ圖，它的模面設(shè)計非常粗略，以這樣的圖紙指導下的工藝造型，   在后序靠人工修整、制造工藝彌補，造成模具制造的人工鉗修量很大、周期延長。這3種設(shè)計的內(nèi)容和側(cè)是   不同的，模具企業(yè)的工作流程為先有沖壓工藝設(shè)計然后指導模面設(shè)計和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，分別由不同的人來做，分工很明確。模具企業(yè)在設(shè)計階段通過計算機的曲面造型，完成模面的設(shè)計。模面設(shè)計的結(jié)果，可以減少型面加工、鉗修、試模工時，它的作用非同小可。比如：針對進料量不同設(shè)計各種拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回彈、過拉延處理，小壓料面設(shè)計，凸凹模不等間隙設(shè)計等。對比之下，國內(nèi)的模具設(shè)計還停留在結(jié)構(gòu)設(shè)計階段，模面設(shè)計沒有受到很好的重視，模面實際上是靠后天完成，模具設(shè)計的落后造成了制造的落后。

另外，在板料成型分析技術(shù)應(yīng)用方面，我國沖壓件企業(yè)與也有相當大的差距。早在90年代以前汽車沖壓件企業(yè)就開始廣泛應(yīng)用有限元法做計算機模擬板料成型分析，并達到了實用水平，主要應(yīng)用的軟件為Ｄｙｎａｆｏｒｍ、Ａｕｔｏｆｏｒｍ、Ｐａｍｓｔａｍｐ、Ｊｓｔａｍｐ等。目前，很多沖壓件模具企業(yè)(如：日本荻原、日本富士、豐田等)都建立了整車身各種典型件的分析結(jié)果庫。對一個新車型，如果成型性沒有太大的變化，只是參考原工藝不做分析，只有的新造型才做板料成型分析，建立分析結(jié)果庫是一個好方法。反觀國內(nèi)現(xiàn)狀，一方面，沖壓件模具廠分工很低，各種件都會遇到，難有現(xiàn)成經(jīng)驗，似乎   需要板料成型技術(shù)；另一方面，技術(shù)水平低支持環(huán)境差(如：板料參數(shù)、摩擦系數(shù)等難掌握)，模具廠應(yīng)用起來，要達到實用也非常困難，即使是成立分析公司，考慮用戶數(shù)量、周期、價格等因素，恐怕也曲高和寡。目前，這項技術(shù)在國內(nèi)的實際應(yīng)用效果還難有定論。沖壓件模具企業(yè)調(diào)經(jīng)驗積累機制，比如：資料的統(tǒng)一管理，草圖設(shè)計的小組討論，圖紙的多部門集體審核，設(shè)計標準、規(guī)范的經(jīng)常性增改等。經(jīng)驗積累機制是模具企業(yè)能夠不斷提高模面設(shè)計的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必對間隙，鉗工只負責安裝，在初次試模時也不能隨便修調(diào)模具，調(diào)試模具有模面設(shè)計人員在場，初次試模缺陷需要記錄下來。后的休整結(jié)果，像拉延筋、拉延圓角變動、對稱件的不對稱現(xiàn)象等，還要進行現(xiàn)場測量。這些資料的積累、整理、分析、存檔，都是模面設(shè)計的經(jīng)驗積累，并隨時加入到下一次的設(shè)計中去。